油压机液压推料系统存在的问题及改造

油压机液压推料系统存在的问题及改造
目前使用的油压机，活塞杆一般为实心，如果行程较长，在活塞杆伸出液压缸时受力，活塞杆稳定性差，容易引起压力失稳，导致活塞杆变形，并且活塞杆密封圈单边磨损严重， 容易导致漏油，使其使用寿命缩短，故障率较高。但是为了满足用户更大产量的要求，打出更大 的纤维包，则需要设计行程较长的液压缸。
油压机液压推料系统存在的问题
(1)液压缸及活塞存在的问题。离心机为活塞推动自卸料式，液压缸为液压系统的主要部件，它与皮带轮设计为一体(见图3一31，该离心机采用VG32美孚抗磨液压油，液压油交替进 入液压缸内活塞两端，靠液压油推动活塞作往复运动，活塞两端压差约为4~5Ma。因为皮带 轮是中碳钢锻件，机械性能较好，符合皮带轮的性能要求，但其耐磨性却达不到液压缸的技术要 求，加之压差较大，该缸体材质虽然具有一定的耐磨性，但在活塞长期的往复作用下，活塞环与 缸体发生摩擦，间隙加大，致使活塞两端互相漏油，造成压差降低，推力减小，使物料堆积在转 鼓内时间加长、推料困难引起过载跳车。据统计，每一年半时间内，缸体内径扩大约0.5mm。 在此磨损期间，卸料能力伴随缸内磨损程度的加大而降低，直至影响离心机的正常生产。对此， 处理方法是:①提高了由泵油压；②修复液压缸；③更换活塞环。提高油泵油压虽然能在一定时期 解决卸料问题，但是长时间过高负载会使油泵损坏，甚至达到不能修复的程度。因此只能作为短 期的权宜之计，不能从根本上解决问题。
(2)油泵存在的问题。现离心机油泵为德国产品，额定流量为208L/mn，最大承压10Ma， 它所采用的泵壳材质为铸铝，系统内元压力卸放阀，当下料不均、推料困难时造成离心机油泵壳体经常破裂。该油泵制造精度较高，国内无替代产品，进口备件不仅购置费用高而且购买周期长
油压机液压推料系统液压推料系统改造
1)液压缸的修复。技术改造前，液压缸磨损后通常采用传统的修理方法，即针对液压缸、 活塞及缸盖结构品牌的特殊性，采取修复到原尺寸的方案。为了增加耐磨性，选择了镀硬锋的处理方 法。由于公司无此加工工艺设备，只能到外单位对其进行镀络和精磨，不仅加工周期长、费用 高，而且在使用中又出现镀层易脱落现象，造成又一轮缸内磨损开始。针对这种情况，考虑从离 心机的使用效率及维修时间和费用出发，把皮带轮结构进行了改变，缸体部位采用内镶衬套的办 法，把修复液压缸皮带轮的问题转化成更换衬套的问题。皮带轮为外购件，价格为1万元，而衬 套由于加工工艺简单，材质元特殊要求，价格仅为300元，而且更换方便。在发现其磨损到影响 卸料能力时即可更换，相对保证了离心机的生产能力。通过实践证明，改造是相当成功的。
2)液压缸扩径。伴随产量的不断提高，增加离心机生产能力，降低生产成本，减少锻烧炉 操作压力是面临的新问题，维修人员对液压缸的改造又有了新的预想。
3)油泵的改造。油压装中油压推料系统液压推料系统油泵怎样改造为配合液压缸扩径对额定流量的需求，推荐使用瑞典产E4052K1型油 泵，改型油泵的壳体是一体的，没有泵壳的结构，泵体壁厚，可以承受12MPa的脉冲高压且系 统装有压力卸放阀，能够保持系统压力稳定，起到保护油泵的作用。此种泵型的连接法兰和进出 口油管与原先使用的油泵基本无差别，改造更换十分方便。
小结
油压系统及油泵改造完毕，考虑泄漏和其他因素，实际进料量约增加15%~20% ，料层厚度约为50~70mm之间，增加后的料层最大为60~84mm，由于料层的加厚，可能对离心后最终 产品的水分含量产生影响，这需要根据离心后物料的水分进行跟踪检测再确定，以便最终确定是 否需要同时增加离心力。2007年底，首先在4号离心机上进行改造实验，投入运行后效果良好， 离心后水分和改造前并元差异